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Aggiornato alle 09:01 di venerdì 10 febbraio 2012
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Edizione N° 36 del 23 aprile 2008
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Apre il nuovo Centro Tecnologico made in Italy di Kennametal
10/04/2008 Kennametal, produttore di utensileria per lo scavo di miniere e la costruzione di autostrade, che progetta, produce e fornisce utensili e servizi per il taglio dei metalli, ha aperto il nuovo Centro Tecnologico, un ampio spazio di 280 m2 che si suddividono fra il laboratorio tecnico (170 m2), dotato di macchine utensili CNC per le dimostrazioni pratiche, e l’aula corsi (110 m2).
Situato presso la sede della società a Milano, il laboratorio tecnico è dedicato all’offerta di prodotti tecnologicamente avanzati, unita a una serie di servizi integrati, quali prove tecniche in collaborazione con i clienti e un servizio rinnovato di raffilatura, finalizzati all’ottimizzazione del valore totale degli utensili da taglio dei metalli per tutto il loro ciclo di vita e al miglioramento della loro produttività.
Oltre alle attrezzature per l’ottimizzazione, la gestione, la misura e il controllo degli utensili, il Centro Tecnologico integra anche un’area dedicata a corsi personalizzati di durata variabile da una a tre giornate, rivolti ai clienti, alla forza vendita e ai distributori. Si spazia da attività di formazione di base a corsi professionali d’aggiornamento o d’approfondimento teorico e tecnico o, ancora, sessioni specifiche sui materiali di ultima generazione.
Il Centro Tecnologico è oggi il più recente dei centri dello stesso tipo attualmente in funzione della Kennametal, disponibile per clienti, distributori e dipendenti. Il Polo tecnologico italiano, infatti, si affianca a quello dell’headquarter americano in Pennsylvania e a quello della casa madre europea in Germania. L’inaugurazione ufficiale è in linea con l’impegno di Kennametal in attività di ricerca e sviluppo indirizzata all’innovazione e alla leadership tecnologica.
10/04/2008 Kennametal, produttore di utensileria per lo scavo di miniere e la costruzione di autostrade, che progetta, produce e fornisce utensili e servizi per il taglio dei metalli, ha aperto il nuovo Centro Tecnologico, un ampio spazio di 280 m2 che si suddividono fra il laboratorio tecnico (170 m2), dotato di macchine utensili CNC per le dimostrazioni pratiche, e l’aula corsi (110 m2).
Situato presso la sede della società a Milano, il laboratorio tecnico è dedicato all’offerta di prodotti tecnologicamente avanzati, unita a una serie di servizi integrati, quali prove tecniche in collaborazione con i clienti e un servizio rinnovato di raffilatura, finalizzati all’ottimizzazione del valore totale degli utensili da taglio dei metalli per tutto il loro ciclo di vita e al miglioramento della loro produttività.
Oltre alle attrezzature per l’ottimizzazione, la gestione, la misura e il controllo degli utensili, il Centro Tecnologico integra anche un’area dedicata a corsi personalizzati di durata variabile da una a tre giornate, rivolti ai clienti, alla forza vendita e ai distributori. Si spazia da attività di formazione di base a corsi professionali d’aggiornamento o d’approfondimento teorico e tecnico o, ancora, sessioni specifiche sui materiali di ultima generazione.
Il Centro Tecnologico è oggi il più recente dei centri dello stesso tipo attualmente in funzione della Kennametal, disponibile per clienti, distributori e dipendenti. Il Polo tecnologico italiano, infatti, si affianca a quello dell’headquarter americano in Pennsylvania e a quello della casa madre europea in Germania. L’inaugurazione ufficiale è in linea con l’impegno di Kennametal in attività di ricerca e sviluppo indirizzata all’innovazione e alla leadership tecnologica.
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Apre il nuovo Centro Tecnologico made in Italy di Kennametal
10/04/2008 Kennametal, produttore di utensileria per lo scavo di miniere e la costruzione di autostrade, che progetta, produce e fornisce utensili e servizi per il taglio dei metalli, ha aperto il nuovo Centro Tecnologico, un ampio spazio di 280 m2 che si suddividono fra il laboratorio tecnico (170 m2), dotato di macchine utensili CNC per le dimostrazioni pratiche, e l’aula corsi (110 m2).
Situato presso la sede della società a Milano, il laboratorio tecnico è dedicato all’offerta di prodotti tecnologicamente avanzati, unita a una serie di servizi integrati, quali prove tecniche in collaborazione con i clienti e un servizio rinnovato di raffilatura, finalizzati all’ottimizzazione del valore totale degli utensili da taglio dei metalli per tutto il loro ciclo di vita e al miglioramento della loro produttività.
Oltre alle attrezzature per l’ottimizzazione, la gestione, la misura e il controllo degli utensili, il Centro Tecnologico integra anche un’area dedicata a corsi personalizzati di durata variabile da una a tre giornate, rivolti ai clienti, alla forza vendita e ai distributori. Si spazia da attività di formazione di base a corsi professionali d’aggiornamento o d’approfondimento teorico e tecnico o, ancora, sessioni specifiche sui materiali di ultima generazione.
Il Centro Tecnologico è oggi il più recente dei centri dello stesso tipo attualmente in funzione della Kennametal, disponibile per clienti, distributori e dipendenti. Il Polo tecnologico italiano, infatti, si affianca a quello dell’headquarter americano in Pennsylvania e a quello della casa madre europea in Germania. L’inaugurazione ufficiale è in linea con l’impegno di Kennametal in attività di ricerca e sviluppo indirizzata all’innovazione e alla leadership tecnologica.
10/04/2008 Kennametal, produttore di utensileria per lo scavo di miniere e la costruzione di autostrade, che progetta, produce e fornisce utensili e servizi per il taglio dei metalli, ha aperto il nuovo Centro Tecnologico, un ampio spazio di 280 m2 che si suddividono fra il laboratorio tecnico (170 m2), dotato di macchine utensili CNC per le dimostrazioni pratiche, e l’aula corsi (110 m2).
Situato presso la sede della società a Milano, il laboratorio tecnico è dedicato all’offerta di prodotti tecnologicamente avanzati, unita a una serie di servizi integrati, quali prove tecniche in collaborazione con i clienti e un servizio rinnovato di raffilatura, finalizzati all’ottimizzazione del valore totale degli utensili da taglio dei metalli per tutto il loro ciclo di vita e al miglioramento della loro produttività.
Oltre alle attrezzature per l’ottimizzazione, la gestione, la misura e il controllo degli utensili, il Centro Tecnologico integra anche un’area dedicata a corsi personalizzati di durata variabile da una a tre giornate, rivolti ai clienti, alla forza vendita e ai distributori. Si spazia da attività di formazione di base a corsi professionali d’aggiornamento o d’approfondimento teorico e tecnico o, ancora, sessioni specifiche sui materiali di ultima generazione.
Il Centro Tecnologico è oggi il più recente dei centri dello stesso tipo attualmente in funzione della Kennametal, disponibile per clienti, distributori e dipendenti. Il Polo tecnologico italiano, infatti, si affianca a quello dell’headquarter americano in Pennsylvania e a quello della casa madre europea in Germania. L’inaugurazione ufficiale è in linea con l’impegno di Kennametal in attività di ricerca e sviluppo indirizzata all’innovazione e alla leadership tecnologica.
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A Metef 2008 l’oltre trentennale competenza di Tiesse nell’automazione della fonderia di alluminio
22/04/2008 Ciò che è stato presentato all’evento è anche la sintesi di alcuni nuovi impianti realizzati per primari clienti italiani ed europei nel campo della finitura e della colata a gravità. Nello specifico, l’impianto di finitura di getti di alluminio fusi in conchiglia e in terra verde per un’azienda francese fornitrice di particolari ai principali costruttori europei di veicoli industriali. In questo caso, l’esigenza del cliente consisteva nell’avere a disposizione un’isola robotizzata e flessibile per la sterratura, il taglio materozze e la finitura di getti e nel poter gestire il mix produttivo. La risposta a questa necessità è stata trovata attraverso la realizzazione di un’isola con due robot Kawasaki ZX300S che lavorano contemporaneamente su due codici diversi oppure su un unico codice, potendosi scambiare lo stesso pezzo per effettuare le varie operazioni. Il sistema di alimentazione comprende un trasportatore a tappeto motorizzato e un sistema di visione che consente ai robot di riconoscere il codice in arrivo e il suo orientamento.
Un altro esempio è l’applicazione Tiesse di colata a gravità e manipolazione dei getti in fonderia, un impianto unico nel suo genere, totalmente automatico e connotato da un’elevata flessibilità di utilizzo. La struttura vede all’opera un robot Kawasaki MX 500 munito di un braccio di colata per l’asservimento di due conchigliatrici con tazza, avente portata sino a 80 kg. La vera novità di questa applicazione sta, però, nell’abilità, di cui è dotato il robot: effettuare anche le operazioni di scarico del pezzo fuso.
Infine, degna di nota è l’isola automatica di colata a gravità per gruppi frenanti moto. Tiesse Robot ha messo a punto un automatico per sistemi frenanti motociclo, che permette un’alta flessibilità di utilizzo, un elevato mix produttivo e la possibilità di gestire dei lotti di produzione medio-bassi con un impiego limitato di manodopera. Avvalendosi delle esperienze precedenti nella progettazione di impianti per ruote auto, Tiesse ha focalizzato la sua proposta in una soluzione originale: un’isola formata da quattro macchine conchigliatrici, di cui tre basculanti con ponte superiore mobile e una macchina pure basculante, ma con struttura a collo di cigno. Il cuore del sistema, rappresentato dal robot di colata, ha la caratteristica di gestire direttamente le valvole proporzionali di basculamento della macchina, in modo da ottenere un’esatta corrispondenza fra la velocità impostata al robot e la velocità di basculamento eseguito dalla conchigliatrice.
22/04/2008 Ciò che è stato presentato all’evento è anche la sintesi di alcuni nuovi impianti realizzati per primari clienti italiani ed europei nel campo della finitura e della colata a gravità. Nello specifico, l’impianto di finitura di getti di alluminio fusi in conchiglia e in terra verde per un’azienda francese fornitrice di particolari ai principali costruttori europei di veicoli industriali. In questo caso, l’esigenza del cliente consisteva nell’avere a disposizione un’isola robotizzata e flessibile per la sterratura, il taglio materozze e la finitura di getti e nel poter gestire il mix produttivo. La risposta a questa necessità è stata trovata attraverso la realizzazione di un’isola con due robot Kawasaki ZX300S che lavorano contemporaneamente su due codici diversi oppure su un unico codice, potendosi scambiare lo stesso pezzo per effettuare le varie operazioni. Il sistema di alimentazione comprende un trasportatore a tappeto motorizzato e un sistema di visione che consente ai robot di riconoscere il codice in arrivo e il suo orientamento.
Un altro esempio è l’applicazione Tiesse di colata a gravità e manipolazione dei getti in fonderia, un impianto unico nel suo genere, totalmente automatico e connotato da un’elevata flessibilità di utilizzo. La struttura vede all’opera un robot Kawasaki MX 500 munito di un braccio di colata per l’asservimento di due conchigliatrici con tazza, avente portata sino a 80 kg. La vera novità di questa applicazione sta, però, nell’abilità, di cui è dotato il robot: effettuare anche le operazioni di scarico del pezzo fuso.
Infine, degna di nota è l’isola automatica di colata a gravità per gruppi frenanti moto. Tiesse Robot ha messo a punto un automatico per sistemi frenanti motociclo, che permette un’alta flessibilità di utilizzo, un elevato mix produttivo e la possibilità di gestire dei lotti di produzione medio-bassi con un impiego limitato di manodopera. Avvalendosi delle esperienze precedenti nella progettazione di impianti per ruote auto, Tiesse ha focalizzato la sua proposta in una soluzione originale: un’isola formata da quattro macchine conchigliatrici, di cui tre basculanti con ponte superiore mobile e una macchina pure basculante, ma con struttura a collo di cigno. Il cuore del sistema, rappresentato dal robot di colata, ha la caratteristica di gestire direttamente le valvole proporzionali di basculamento della macchina, in modo da ottenere un’esatta corrispondenza fra la velocità impostata al robot e la velocità di basculamento eseguito dalla conchigliatrice.
Edizioni Fiera Milano - planning eventi 2008
22/04/2008 • VfM - Vision for Manufacturing
Mostra-Convegno focalizzata sulla tecnologia della visione artificiale
24 Giugno 2008 – Centro Congressi Fiera del Garda – Montichiari (BS)
• C2 - Control & Communication
Soluzioni hardware e software per l'automazione distribuita.
L’evento sarà organizzato su due location:
- 11 settembre 2008 – Centro Congressi Lingotto, Torino
- 16 settembre 2008 - Serena Majestic Hotel, Pescara
• Focus Embedded
La mostra convegno incentrata sul mercato Embedded - VI edizione
27 novembre 2008 – Sheraton Hotel, Genova
2 dicembre 2008 - Hotel Jolly Midas, Roma
Per maggiori informazioni contattare l’Ufficio Marketing - div. Technology:
Daniela Asti – daniela.asti@fieramilanoeditore.it - tel.02 36.6092.513
Katia Minniti – katia.minniti@fieramilanoeditore.it - tel.02.36.6092.511
Chiara Chiodaroli – chiara.chiodaroli@fieramilanoeditore.it – tel.02.36.6092.510
22/04/2008 • VfM - Vision for Manufacturing
Mostra-Convegno focalizzata sulla tecnologia della visione artificiale
24 Giugno 2008 – Centro Congressi Fiera del Garda – Montichiari (BS)
• C2 - Control & Communication
Soluzioni hardware e software per l'automazione distribuita.
L’evento sarà organizzato su due location:
- 11 settembre 2008 – Centro Congressi Lingotto, Torino
- 16 settembre 2008 - Serena Majestic Hotel, Pescara
• Focus Embedded
La mostra convegno incentrata sul mercato Embedded - VI edizione
27 novembre 2008 – Sheraton Hotel, Genova
2 dicembre 2008 - Hotel Jolly Midas, Roma
Per maggiori informazioni contattare l’Ufficio Marketing - div. Technology:
Daniela Asti – daniela.asti@fieramilanoeditore.it - tel.02 36.6092.513
Katia Minniti – katia.minniti@fieramilanoeditore.it - tel.02.36.6092.511
Chiara Chiodaroli – chiara.chiodaroli@fieramilanoeditore.it – tel.02.36.6092.510
Il convegno “Investire in automazione, investire in competitività” aprirà l’edizione 2008 del Bias
23/04/2008 Promosso da Bias, Fluidtrans Compomac e Mechanical Power Transmission & Motion Control e organizzato da Fiera Milano Tech con la collaborazione scientifica di SDA Bocconi, il convegno ‘Investire in automazione, investire in competitività’ previsto per martedì 27 alle ore 10.45 avrà il compito di aprire la manifestazione. Il convegno affronterà il tema delle relazioni tra investimenti in automazione e innovazione tecnologica per la competitività delle imprese.
I dati e le case history proposte sottolineeranno come, attraverso interventi specifici sui sistemi produttivi e sulla qualità del prodotto, alcune imprese e comparti abbiano migliorato la propria competitività. In particolare, saranno evidenziati gli interventi di automazione industriale e il ruolo svolto dalla componentistica nello sviluppo di nuovi prodotti.
BiaS e Bias Manuf@cturing Solutions, l’area dedicata alle soluzioni di Information Technology, danno vita, insieme a Fluidtrans Compomac, Mechanical Power Transmission & Motion Control e Bi.Man alla Technology Exhibitions Week, un evento che offre una ricca panoramica di soluzioni e prodotti per tutti i settori dell’industria manifatturiera e di processo. Il pubblico potrà scoprire prodotti e soluzioni di oltre 1.800 espositori, tra diretti e indiretti, di cui il 40% proveniente dall’estero.
23/04/2008 Promosso da Bias, Fluidtrans Compomac e Mechanical Power Transmission & Motion Control e organizzato da Fiera Milano Tech con la collaborazione scientifica di SDA Bocconi, il convegno ‘Investire in automazione, investire in competitività’ previsto per martedì 27 alle ore 10.45 avrà il compito di aprire la manifestazione. Il convegno affronterà il tema delle relazioni tra investimenti in automazione e innovazione tecnologica per la competitività delle imprese.
I dati e le case history proposte sottolineeranno come, attraverso interventi specifici sui sistemi produttivi e sulla qualità del prodotto, alcune imprese e comparti abbiano migliorato la propria competitività. In particolare, saranno evidenziati gli interventi di automazione industriale e il ruolo svolto dalla componentistica nello sviluppo di nuovi prodotti.
BiaS e Bias Manuf@cturing Solutions, l’area dedicata alle soluzioni di Information Technology, danno vita, insieme a Fluidtrans Compomac, Mechanical Power Transmission & Motion Control e Bi.Man alla Technology Exhibitions Week, un evento che offre una ricca panoramica di soluzioni e prodotti per tutti i settori dell’industria manifatturiera e di processo. Il pubblico potrà scoprire prodotti e soluzioni di oltre 1.800 espositori, tra diretti e indiretti, di cui il 40% proveniente dall’estero.
Rima Fluid-Bosch Rexroth apre a Modugno un centro vendita e assistenza
23/04/2008 Di recente è stato inaugurato a Modugno (Bari) il centro di vendita e assistenza Rima Fluid: si tratta di una vera e propria struttura multi tecnologica Rexroth. La struttura appena creata è, infatti, in grado di proporre tutte le tecnologie drive & control: oleodinamica industriale, azionamenti e controlli, tecnica lineare, tecnica di montaggio e pneumatica.
Rima Fluid Modugno è il primo esempio in Italia della rinnovata attenzione che Rexroth dedicata alle esigenze dei clienti, orientati a concentrare gli acquisti e richiedere servizi sempre più specifici. In quest’ottica Rima Fluid si presenta come un partner Drive & Control di Bosch Rexroth anche per quanto concerne le strutture già operanti Rima Fluid a Massafra (Taranto) e Rima Impianti di Taranto.
23/04/2008 Di recente è stato inaugurato a Modugno (Bari) il centro di vendita e assistenza Rima Fluid: si tratta di una vera e propria struttura multi tecnologica Rexroth. La struttura appena creata è, infatti, in grado di proporre tutte le tecnologie drive & control: oleodinamica industriale, azionamenti e controlli, tecnica lineare, tecnica di montaggio e pneumatica.
Rima Fluid Modugno è il primo esempio in Italia della rinnovata attenzione che Rexroth dedicata alle esigenze dei clienti, orientati a concentrare gli acquisti e richiedere servizi sempre più specifici. In quest’ottica Rima Fluid si presenta come un partner Drive & Control di Bosch Rexroth anche per quanto concerne le strutture già operanti Rima Fluid a Massafra (Taranto) e Rima Impianti di Taranto.
Aperte le iscrizioni per “VforM-Vision for Manufacturing” – terza edizione
23/04/2008 L’evento, organizzato con il contributo delle riviste SdA-Soluzioni di Assemblaggio, Automazione Oggi e Automazione e Strumentazione, si rivolge a progettisti, system integrator, responsabili e tecnici della produzione che necessitano di risolvere problematiche in ambito manifatturiero legate a: ispezione e controllo della qualità, guida robot, rilevamento presenza, posizione e orientamento, controllo dimensionale, identificazione e Ocr ecc.
Vision for Manufacturing nasce in collaborazione con Imvg, Italian Machine Vision Group e vede il supporto di Assoautomazione - Associazione Italiana Automazione e Misura, appartenente alla Federazione Anie (Confindustria), di AIdA-Associazione Italiana di Assemblaggio, Siri-Associazione Italiana di Robotica e Automazione, del Polo della Robotica di Genova e con il patrocinio di Emva - European Machine Vision Association
I visitatori interessati possono preregistrarsi sul sito dedicato, la partecipazione alla mostra-convegno è gratuita. Avranno la possibilità di seguire tutti i seminari, ritirare la documentazione e usufruire dei servizi di catering.
Le aziende interessate a prendervi parte, acquistando uno spazio espositivo, possono scaricare la documentazione necessaria sul sito dell’evento.
Per ricevere maggiori informazioni potete contattare l’Ufficio Marketing Divisione Technology:
Daniela Asti – daniela.asti@fieramilanoeditore.it - tel. 02 36.6092.513
Katia Minniti – katia.minniti@fieramilanoeditore.it - tel. 02.36.6092.511
Chiara Chiodaroli – chiara.chiodaroli@fieramilanoeditore.it – tel. 02.36.6092.510
23/04/2008 L’evento, organizzato con il contributo delle riviste SdA-Soluzioni di Assemblaggio, Automazione Oggi e Automazione e Strumentazione, si rivolge a progettisti, system integrator, responsabili e tecnici della produzione che necessitano di risolvere problematiche in ambito manifatturiero legate a: ispezione e controllo della qualità, guida robot, rilevamento presenza, posizione e orientamento, controllo dimensionale, identificazione e Ocr ecc.
Vision for Manufacturing nasce in collaborazione con Imvg, Italian Machine Vision Group e vede il supporto di Assoautomazione - Associazione Italiana Automazione e Misura, appartenente alla Federazione Anie (Confindustria), di AIdA-Associazione Italiana di Assemblaggio, Siri-Associazione Italiana di Robotica e Automazione, del Polo della Robotica di Genova e con il patrocinio di Emva - European Machine Vision Association
I visitatori interessati possono preregistrarsi sul sito dedicato, la partecipazione alla mostra-convegno è gratuita. Avranno la possibilità di seguire tutti i seminari, ritirare la documentazione e usufruire dei servizi di catering.
Le aziende interessate a prendervi parte, acquistando uno spazio espositivo, possono scaricare la documentazione necessaria sul sito dell’evento.
Per ricevere maggiori informazioni potete contattare l’Ufficio Marketing Divisione Technology:
Daniela Asti – daniela.asti@fieramilanoeditore.it - tel. 02 36.6092.513
Katia Minniti – katia.minniti@fieramilanoeditore.it - tel. 02.36.6092.511
Chiara Chiodaroli – chiara.chiodaroli@fieramilanoeditore.it – tel. 02.36.6092.510
Digmesa misura il flusso di precisione con il polimetro Victrex Peek
24/04/2008 La società globale svizzera specializzata nella produzione di sistemi elettronici di controllo per fluidi Digmesa ha scelto di utilizzare il polimero Victrex Peek nei modelli più recenti di misuratori di flusso di precisione destinati ad applicazioni alimentari particolarmente complesse.
Questo particolare dispositivo della Digmesa – definito EPI - misura il volume del fluido di sostanze ad elevata viscosità come ad esempio gli sciroppi, l'olio o i detergenti concentrati. Estremamente preciso, consente di gestire il volume di dosaggio corretto nell'ambito di una vasta gamma termica e con perdite di pressione molto contenute.
Le aree operative in cui il polimero Victrex Peek, proposto da Victrex, migliora le prestazioni del flussometro Digmesa sono estremamente diverse e comportano una eccellente stabilità dimensionale in presenza di carichi meccanici e termici, nonché elevati livelli di resistenza all'usura e alla piegatura.
Il polimero a elevate prestazioni Victrex Peek rappresenta la scelta ideale per questa applicazione grazie alla sua elevata stabilità dimensionale, le eccellenti proprietà meccaniche che vengono mantenute anche alle alte temperature, così come le notevoli proprietà alla frizione e allo scorrimento e la conformità in tema di sicurezza per l'utilizzo in campo alimentare.
Digmesa ha utilizzato il polimero Victrex Peek per la produzione di corpi cavi, per la copertura delle palette e per il corpo del misuratore di flusso EPI. In particolare, il polimero Victrex Peek 150GL30, che assicura un grado rinforzato per il 30% con fibra di vetro, è stato impiegato nelle palette epicicloidali che si trovano all'interno del misuratore di flusso e nei suoi corpi cavi. In questa applicazione il polimero sostituisce il metallo e i fluoropolimeri come ECTFE, PFA, PVDF fornendo così alla Digmesa l'opportunità di una produzione ottimizzata a livello di costi così come anche l’opzione di alleggerimento del dispositivo. L’isolamento termico e quello alle basse temperature sono condizioni che non vengono richieste poiché il polimero Victrex Peek non è termicamente conduttivo.
24/04/2008 La società globale svizzera specializzata nella produzione di sistemi elettronici di controllo per fluidi Digmesa ha scelto di utilizzare il polimero Victrex Peek nei modelli più recenti di misuratori di flusso di precisione destinati ad applicazioni alimentari particolarmente complesse.
Questo particolare dispositivo della Digmesa – definito EPI - misura il volume del fluido di sostanze ad elevata viscosità come ad esempio gli sciroppi, l'olio o i detergenti concentrati. Estremamente preciso, consente di gestire il volume di dosaggio corretto nell'ambito di una vasta gamma termica e con perdite di pressione molto contenute.
Le aree operative in cui il polimero Victrex Peek, proposto da Victrex, migliora le prestazioni del flussometro Digmesa sono estremamente diverse e comportano una eccellente stabilità dimensionale in presenza di carichi meccanici e termici, nonché elevati livelli di resistenza all'usura e alla piegatura.
Il polimero a elevate prestazioni Victrex Peek rappresenta la scelta ideale per questa applicazione grazie alla sua elevata stabilità dimensionale, le eccellenti proprietà meccaniche che vengono mantenute anche alle alte temperature, così come le notevoli proprietà alla frizione e allo scorrimento e la conformità in tema di sicurezza per l'utilizzo in campo alimentare.
Digmesa ha utilizzato il polimero Victrex Peek per la produzione di corpi cavi, per la copertura delle palette e per il corpo del misuratore di flusso EPI. In particolare, il polimero Victrex Peek 150GL30, che assicura un grado rinforzato per il 30% con fibra di vetro, è stato impiegato nelle palette epicicloidali che si trovano all'interno del misuratore di flusso e nei suoi corpi cavi. In questa applicazione il polimero sostituisce il metallo e i fluoropolimeri come ECTFE, PFA, PVDF fornendo così alla Digmesa l'opportunità di una produzione ottimizzata a livello di costi così come anche l’opzione di alleggerimento del dispositivo. L’isolamento termico e quello alle basse temperature sono condizioni che non vengono richieste poiché il polimero Victrex Peek non è termicamente conduttivo.
Edizioni Fiera Milano premia le menti innovative: Awards 2008 - terza edizione
24/04/2008 Durante la prossima edizione di Bias, Biennale Internazionale dell’Automazione, Strumentazione, Microelettronica e ICT per l’Industria, in calendario dal 27 al 30 maggio presso il quartiere Fieristico di Fiera Milano a Rho, si svolgerà un’importante iniziativa organizzata dalle redazioni della divisione Technology di Edizioni Fiera Milano che operano nei settori dell’elettronica, dell’automazione e della progettazione industriale.
Per quanto riguarda l’elettronica, la redazione di Elettronica Oggi selezionerà le idee di progetto più innovative pubblicate nella sezione on-line “EOWeb” nel periodo gennaio 2007 – aprile 2008, premiando quella che, in quanto al concetto di “idea”, risulterà essere la migliore in termini di applicazione.
Relativamente all’automazione, le redazioni selezioneranno e sottoporranno al vaglio di una giuria tecnica le migliori applicazioni pubblicate sulle riviste nel periodo gennaio 2007 – aprile 2008. Automazione e Strumentazione designerà il premio per la categoria “Process Automation”, Automazione Oggi quello per la categoria “Factory Automation” e Fieldbus & Networks il premio per la categoria “Industrial Networking”.
Nel novero degli Awards, anche quest’anno rientra la categoria “Industrial Engineering”. Questo premio sarà offerto dalla rivista Progettare alle migliori soluzioni tecnologiche e progettuali pubblicate sulla rivista nell’arco temporale gennaio 2007 – aprile 2008. La scelta delle migliori soluzioni di “Industrial Engineering” sarà effettuata da un comitato tecnico composto da giornalisti della redazione e da progettisti dell’AIPI, l’Associazione Italiana Progettisti Industriali di cui Progettare è organo ufficiale.
Le cerimonie di premiazione degli “Awards 2008” avranno luogo mercoledì, 28 maggio 2008, presso lo stand Edizioni Fiera Milano, Padiglione 9 Stand H11 / K20. Subito dopo la premiazione seguirà un happy hour.
Per ricevere maggiori informazioni potete contattare l’Ufficio Marketing Divisione Technology:
Daniela Asti – daniela.asti@fieramilanoeditore.it - tel. 02 36.6092.513
Katia Minniti – katia.minniti@fieramilanoeditore.it - tel. 02.36.6092.511
Chiara Chiodaroli – chiara.chiodaroli@fieramilanoeditore.it – tel. 02.36.6092.510
24/04/2008 Durante la prossima edizione di Bias, Biennale Internazionale dell’Automazione, Strumentazione, Microelettronica e ICT per l’Industria, in calendario dal 27 al 30 maggio presso il quartiere Fieristico di Fiera Milano a Rho, si svolgerà un’importante iniziativa organizzata dalle redazioni della divisione Technology di Edizioni Fiera Milano che operano nei settori dell’elettronica, dell’automazione e della progettazione industriale.
Per quanto riguarda l’elettronica, la redazione di Elettronica Oggi selezionerà le idee di progetto più innovative pubblicate nella sezione on-line “EOWeb” nel periodo gennaio 2007 – aprile 2008, premiando quella che, in quanto al concetto di “idea”, risulterà essere la migliore in termini di applicazione.
Relativamente all’automazione, le redazioni selezioneranno e sottoporranno al vaglio di una giuria tecnica le migliori applicazioni pubblicate sulle riviste nel periodo gennaio 2007 – aprile 2008. Automazione e Strumentazione designerà il premio per la categoria “Process Automation”, Automazione Oggi quello per la categoria “Factory Automation” e Fieldbus & Networks il premio per la categoria “Industrial Networking”.
Nel novero degli Awards, anche quest’anno rientra la categoria “Industrial Engineering”. Questo premio sarà offerto dalla rivista Progettare alle migliori soluzioni tecnologiche e progettuali pubblicate sulla rivista nell’arco temporale gennaio 2007 – aprile 2008. La scelta delle migliori soluzioni di “Industrial Engineering” sarà effettuata da un comitato tecnico composto da giornalisti della redazione e da progettisti dell’AIPI, l’Associazione Italiana Progettisti Industriali di cui Progettare è organo ufficiale.
Le cerimonie di premiazione degli “Awards 2008” avranno luogo mercoledì, 28 maggio 2008, presso lo stand Edizioni Fiera Milano, Padiglione 9 Stand H11 / K20. Subito dopo la premiazione seguirà un happy hour.
Per ricevere maggiori informazioni potete contattare l’Ufficio Marketing Divisione Technology:
Daniela Asti – daniela.asti@fieramilanoeditore.it - tel. 02 36.6092.513
Katia Minniti – katia.minniti@fieramilanoeditore.it - tel. 02.36.6092.511
Chiara Chiodaroli – chiara.chiodaroli@fieramilanoeditore.it – tel. 02.36.6092.510
Si conclude con successo a Parma la settima edizione di MECSPE
24/04/2008 Si è appena conclusa la settima edizione di MECSPE, la fiera internazionale della meccanica specializzata e l’ente organizzatore ha già dato il via ai lavori per il Salone 2009 che vedrà anche il ritorno dal salone biennale Trattamenti & Finiture che affiancherà MECSPE, Eurostampi, Subfornitura, Control Italy, Motek Italy e PlastixExpo.
Sei fiere in contemporanea, 42mila metri quadri di area espositiva, 22 isole di lavorazione, 12 convegni, 23 miniconferenze, 22 Piazze e Viali tematici, 27 associazioni ed enti che sostengono attivamente la manifestazione sono i numeri che sintetizzano il successo dell’edizione 2008 di MECSPE. Per tre giorni Parma si è, infatti, trasformata nella “città della meccanica”, presentandosi al proprio pubblico con mille aziende in esposizione e 20 Paesi in rappresentanza di un mercato sempre più globale (Cina, Romania, Stati Uniti, Arabia Saudita e Turchia alcuni dei mercati stranieri presenti).
Una delle chiavi di maggior successo di questa edizione è stata quella di vedere “dal vivo” le macchine in funzione. Gli operatori del settore hanno potuto partecipare, infatti, alle 22 Isole di Lavorazione, nate dall’esperienza dell’iniziativa “Dal Progetto all’Oggetto”. Vere e proprie aree dimostrative che hanno consentito di assistere a tutte le fasi di realizzazione di un manufatto, a partire dalla progettazione sino alla produzione vera e propria, coinvolgendo un team di partner ciascuno con la propria specializzazione e il proprio ruolo nell'ambito della catena produttiva.
24/04/2008 Si è appena conclusa la settima edizione di MECSPE, la fiera internazionale della meccanica specializzata e l’ente organizzatore ha già dato il via ai lavori per il Salone 2009 che vedrà anche il ritorno dal salone biennale Trattamenti & Finiture che affiancherà MECSPE, Eurostampi, Subfornitura, Control Italy, Motek Italy e PlastixExpo.
Sei fiere in contemporanea, 42mila metri quadri di area espositiva, 22 isole di lavorazione, 12 convegni, 23 miniconferenze, 22 Piazze e Viali tematici, 27 associazioni ed enti che sostengono attivamente la manifestazione sono i numeri che sintetizzano il successo dell’edizione 2008 di MECSPE. Per tre giorni Parma si è, infatti, trasformata nella “città della meccanica”, presentandosi al proprio pubblico con mille aziende in esposizione e 20 Paesi in rappresentanza di un mercato sempre più globale (Cina, Romania, Stati Uniti, Arabia Saudita e Turchia alcuni dei mercati stranieri presenti).
Una delle chiavi di maggior successo di questa edizione è stata quella di vedere “dal vivo” le macchine in funzione. Gli operatori del settore hanno potuto partecipare, infatti, alle 22 Isole di Lavorazione, nate dall’esperienza dell’iniziativa “Dal Progetto all’Oggetto”. Vere e proprie aree dimostrative che hanno consentito di assistere a tutte le fasi di realizzazione di un manufatto, a partire dalla progettazione sino alla produzione vera e propria, coinvolgendo un team di partner ciascuno con la propria specializzazione e il proprio ruolo nell'ambito della catena produttiva.
SIR: VistaVision conquista il brevetto
24/04/2008 Vero e proprio strumento multiscopo recentemente brevettato, VistaVision prevede l’utilizzo di soluzioni d’avanguardia sia dal punto di vista dell’hardware che del software. Grazie alle tecnologie sviluppate internamente nel campo dell’illuminazione, è garantita alle unità di ripresa immagine, automaticamente innestabili e disinnestabili dal polso robot, la completa e totale indipendenza dalle condizioni ambientali, a fronte di un’illuminazione costante e diffusa su ogni tipo di materiale.
Tali unità di ripresa sono, inoltre, coadiuvate da un opportuno algoritmo di bilanciamento dell’immagine, in grado di compensare le variazioni dovute ad ombre e riverberi, simulando il comportamento dell’occhio umano nei passaggi da una condizione di forte illuminazione ad una di oscurità.
La presenza di innumerevoli moduli software dedicati permette di coprire un spettro inverosimilmente ampio di applicazioni, senza necessità di riprogrammazione del sistema: dalla guida robot in differenti condizioni di alimentazione e configurazione (prelievo da pallet e da cassoni, telecamere in monoscopia e stereoscopia, con gestione 3D dell’immagine) all’analisi dimensionale e superficiale complessa ottenuta tramite innovativi algoritmi di ispezione, dal sorting al controllo di corretto assemblaggio. A questo si aggiunga un opportuno modulo dedicato all’inseguimento dei percorsi in condizioni runtime, con possibilità di autoprogrammazione dei movimenti del robot e di gestione del visual servoing.
La soluzione brevettata VistaVision inaugura, quindi, una nuova era nel campo dell’automazione: non più un semplice strumento di ausilio, ma un sistema a elevata integrazione in grado di assicurare a robot e macchine capacità sensoriale e decisionale.
24/04/2008 Vero e proprio strumento multiscopo recentemente brevettato, VistaVision prevede l’utilizzo di soluzioni d’avanguardia sia dal punto di vista dell’hardware che del software. Grazie alle tecnologie sviluppate internamente nel campo dell’illuminazione, è garantita alle unità di ripresa immagine, automaticamente innestabili e disinnestabili dal polso robot, la completa e totale indipendenza dalle condizioni ambientali, a fronte di un’illuminazione costante e diffusa su ogni tipo di materiale.
Tali unità di ripresa sono, inoltre, coadiuvate da un opportuno algoritmo di bilanciamento dell’immagine, in grado di compensare le variazioni dovute ad ombre e riverberi, simulando il comportamento dell’occhio umano nei passaggi da una condizione di forte illuminazione ad una di oscurità.
La presenza di innumerevoli moduli software dedicati permette di coprire un spettro inverosimilmente ampio di applicazioni, senza necessità di riprogrammazione del sistema: dalla guida robot in differenti condizioni di alimentazione e configurazione (prelievo da pallet e da cassoni, telecamere in monoscopia e stereoscopia, con gestione 3D dell’immagine) all’analisi dimensionale e superficiale complessa ottenuta tramite innovativi algoritmi di ispezione, dal sorting al controllo di corretto assemblaggio. A questo si aggiunga un opportuno modulo dedicato all’inseguimento dei percorsi in condizioni runtime, con possibilità di autoprogrammazione dei movimenti del robot e di gestione del visual servoing.
La soluzione brevettata VistaVision inaugura, quindi, una nuova era nel campo dell’automazione: non più un semplice strumento di ausilio, ma un sistema a elevata integrazione in grado di assicurare a robot e macchine capacità sensoriale e decisionale.
Fronius, da sempre al passo con l'elaborazione digitale dei dati di saldatura
24/04/2008 Dieci anni fa l’elaborazione digitale dei dati di saldatura muoveva i suoi primi passi. Era, infatti, il 1998 quando un controllo di sistema ha rivoluzionato la tecnologia di saldatura ad arco voltaico tradizionale: elaborava segnali digitali invece di quelli analogici. Dal 1998 i controlli digitali sono entrati in tutti i settori attinenti ai processi e alle apparecchiature, lasciando intravedere all'utente prospettive e vantaggi prima neanche immaginabili. In questo processo decennale, il concetto proposto dalla piattaforma di Fronius ha portato un contributo significativo. Il principio intelligente Fronius è, infatti, è alla base di svariate versioni della metodologia MIG (metallo-gas inerte): ne fanno parte i processi Short Arc, Spray Arc e arco voltaico a impulsi, nonché CMT(Cold Metal Transfer) e TimeTwin.
La società ha di fatto lasciato un segno evidente in questo decennio: in particolare ha dato la possibilità ai cliente di poter usufruire della tecnologia digitale per tutti i processi e nelle diverse versioni. Ad esempio, con le applicazioni Fronius è possibile congiungere lamiere sottili a partire da 0,3 mm, di unire l'alluminio all'acciaio, di saldare e brasare senza spruzzi. L'utente può contare, inoltre, su una misura "a" costante, una penetrazione più sicura, l'assenza di pori e l'impossibilità di commettere errori di saldatura. Infine, può scegliere di collegare in rete tutti i sistemi di saldatura che desidera e di gestire i processi dal PC, il suo centro di comando virtuale.
I vantaggi si traducono in archi voltaici stabili, abbinati a un eccellente stacco della goccia, un elevato rendimento in metallo depositato e ad alte velocità di saldatura con conseguente riduzione dell'apporto di calore.
Ma cosa offre in concreto all'utente il concetto di piattaforma? L'hardware consente un impiego modulare permettendo l’utilizzo dell’applicazione per numerosi sistemi, riducendo così la molteplicità e il numero dei pezzi di ricambio. Infine, è bene ricordare, che il software è sicuramente più economico, intercambiabile ed anche ecosostenibile, rispetto ad applicazioni hardware.
24/04/2008 Dieci anni fa l’elaborazione digitale dei dati di saldatura muoveva i suoi primi passi. Era, infatti, il 1998 quando un controllo di sistema ha rivoluzionato la tecnologia di saldatura ad arco voltaico tradizionale: elaborava segnali digitali invece di quelli analogici. Dal 1998 i controlli digitali sono entrati in tutti i settori attinenti ai processi e alle apparecchiature, lasciando intravedere all'utente prospettive e vantaggi prima neanche immaginabili. In questo processo decennale, il concetto proposto dalla piattaforma di Fronius ha portato un contributo significativo. Il principio intelligente Fronius è, infatti, è alla base di svariate versioni della metodologia MIG (metallo-gas inerte): ne fanno parte i processi Short Arc, Spray Arc e arco voltaico a impulsi, nonché CMT(Cold Metal Transfer) e TimeTwin.
La società ha di fatto lasciato un segno evidente in questo decennio: in particolare ha dato la possibilità ai cliente di poter usufruire della tecnologia digitale per tutti i processi e nelle diverse versioni. Ad esempio, con le applicazioni Fronius è possibile congiungere lamiere sottili a partire da 0,3 mm, di unire l'alluminio all'acciaio, di saldare e brasare senza spruzzi. L'utente può contare, inoltre, su una misura "a" costante, una penetrazione più sicura, l'assenza di pori e l'impossibilità di commettere errori di saldatura. Infine, può scegliere di collegare in rete tutti i sistemi di saldatura che desidera e di gestire i processi dal PC, il suo centro di comando virtuale.
I vantaggi si traducono in archi voltaici stabili, abbinati a un eccellente stacco della goccia, un elevato rendimento in metallo depositato e ad alte velocità di saldatura con conseguente riduzione dell'apporto di calore.
Ma cosa offre in concreto all'utente il concetto di piattaforma? L'hardware consente un impiego modulare permettendo l’utilizzo dell’applicazione per numerosi sistemi, riducendo così la molteplicità e il numero dei pezzi di ricambio. Infine, è bene ricordare, che il software è sicuramente più economico, intercambiabile ed anche ecosostenibile, rispetto ad applicazioni hardware.
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Duplomatic: maggiori prestazioni con l’ES-B25
22/04/2008 Il progetto asse B taglia 25 nasce dall’esigenza dei costruttori di ampliare la proposta di macchine multitask. L’ES-B25 non rappresenta, però, una semplice riprogettazione in scala della taglia 20, ma un nuovo studio sviluppato applicando i concetti del Value Engineering, ovvero la semplificazione del progetto grazie all’uso delle più moderne tecnologie, con l’obiettivo del contenimento costi e dell’aumento di affidabilità. Per raggiungere tale scopo, un supporto importante si è avuto dai metodi del Virtual Prototyping, utilizzando modelli parametrici 3D e strumenti di calcolo strutturale FEM che hanno permesso un’analisi scrupolosa di molteplici proposte fino alla soluzione finale.
La scelta innovativa più eclatante è l’utilizzo della tecnologia direct-drive tramite torque motor per la movimentazione dell’asse che, superando la trasmissione meccanica a vite senza fine del precedente progetto ES-B20, permette, infatti, di intervenire nel processo di riduzione costi in tutte le fasi coinvolte nella produzione del sistema, partendo dall’approvvigionamento del materiale, ai tempi di assemblaggio e collaudo, fino a limitare notevolmente l’attività di assistenza post-vendita grazie al raggiungimento di una bassa criticità verso i crash dinamici. Un nuovo disegno della struttura in ghisa e dei sistemi di bloccaggio hanno inoltre permesso l’incremento della rigidezza totale e dei carichi di lavoro in tornitura.
Sull’elettromandrino si è operato in modo da poter garantire una potenza installata di 30 kW fino a 6.500 rpm che permette di ottenere una gamma completa di lavorazioni ad utensile rotante. Per le operazioni più gravose, i sistemi d’attacco utensili disponibili sono il CaptoC8, l’HSK80 e l’ISO50 per soddisfare ogni tipo di richiesta.
22/04/2008 Il progetto asse B taglia 25 nasce dall’esigenza dei costruttori di ampliare la proposta di macchine multitask. L’ES-B25 non rappresenta, però, una semplice riprogettazione in scala della taglia 20, ma un nuovo studio sviluppato applicando i concetti del Value Engineering, ovvero la semplificazione del progetto grazie all’uso delle più moderne tecnologie, con l’obiettivo del contenimento costi e dell’aumento di affidabilità. Per raggiungere tale scopo, un supporto importante si è avuto dai metodi del Virtual Prototyping, utilizzando modelli parametrici 3D e strumenti di calcolo strutturale FEM che hanno permesso un’analisi scrupolosa di molteplici proposte fino alla soluzione finale.
La scelta innovativa più eclatante è l’utilizzo della tecnologia direct-drive tramite torque motor per la movimentazione dell’asse che, superando la trasmissione meccanica a vite senza fine del precedente progetto ES-B20, permette, infatti, di intervenire nel processo di riduzione costi in tutte le fasi coinvolte nella produzione del sistema, partendo dall’approvvigionamento del materiale, ai tempi di assemblaggio e collaudo, fino a limitare notevolmente l’attività di assistenza post-vendita grazie al raggiungimento di una bassa criticità verso i crash dinamici. Un nuovo disegno della struttura in ghisa e dei sistemi di bloccaggio hanno inoltre permesso l’incremento della rigidezza totale e dei carichi di lavoro in tornitura.
Sull’elettromandrino si è operato in modo da poter garantire una potenza installata di 30 kW fino a 6.500 rpm che permette di ottenere una gamma completa di lavorazioni ad utensile rotante. Per le operazioni più gravose, i sistemi d’attacco utensili disponibili sono il CaptoC8, l’HSK80 e l’ISO50 per soddisfare ogni tipo di richiesta.
Howe Green si avvale della programmazione parametrica Jetcam
22/04/2008 “Acquistando Jetcam abbiamo comprato un sistema allo stato dell’arte che ha cambiato il nostro modo di progettare”; così si è espresso Alastair Centa, il direttore di Howe Green parlando delle recenti innovazioni apportate nella società in ambito di progettazione.
Howe Green, che produce scale, pavimenti e soffitti in alluminio e acciaio inossidabile, aveva la necessità di generare le parti parametricamente. L’azienda, infatti, adatta prodotti standard alle specifiche esigenze dei cliente in tempi estremamente rapidi.
Per migliorare la produzione che si basa soprattutto sul taglio di materiali, nel 2007 ha sostituito la pressa Trumpf 500 Punch con la macchina a combinazione Punch/Laser Trumpf 6000L e ha deciso di investire in una soluzione applicativa CAM che potesse generare dinamicamente le parti in base a specifici criteri. Così, dopo un’attenta valutazione, ha deciso di acquistare il software per macchina da taglio cnc Jetcam Export, un’applicazione che, tra l’altro, è dotata di una funzione di ‘automatic parametric programming’.
Oggi, invece di dover modificare migliaia di file di geometrie, come succedeva in passato, è sufficiente che gli operatori scrivano i programmi parametrici (impiegando solo un paio d’ore) e tutte le parti si generano in pochi secondi. Prima di utilizzare questa soluzione, la società doveva impiegare anche alcuni giorni per progettare un set di parti che poi doveva essere ridisegnato ogni volta che cambiavano le dimensioni; ora può utilizzare il programma parametrico esistente per generarne uno nuovo per altri prodotti.
Attraverso l’installazione di tre programmi - Jetcam Expert Premium, Automatic Parametric Programmino, Rectangular Automatic Nesting - Howe Green ha ottenuto una serie di vantaggi tra i quali la possibilità cambiare macchinari rigenerando semplicemente i file parametrici.
22/04/2008 “Acquistando Jetcam abbiamo comprato un sistema allo stato dell’arte che ha cambiato il nostro modo di progettare”; così si è espresso Alastair Centa, il direttore di Howe Green parlando delle recenti innovazioni apportate nella società in ambito di progettazione.
Howe Green, che produce scale, pavimenti e soffitti in alluminio e acciaio inossidabile, aveva la necessità di generare le parti parametricamente. L’azienda, infatti, adatta prodotti standard alle specifiche esigenze dei cliente in tempi estremamente rapidi.
Per migliorare la produzione che si basa soprattutto sul taglio di materiali, nel 2007 ha sostituito la pressa Trumpf 500 Punch con la macchina a combinazione Punch/Laser Trumpf 6000L e ha deciso di investire in una soluzione applicativa CAM che potesse generare dinamicamente le parti in base a specifici criteri. Così, dopo un’attenta valutazione, ha deciso di acquistare il software per macchina da taglio cnc Jetcam Export, un’applicazione che, tra l’altro, è dotata di una funzione di ‘automatic parametric programming’.
Oggi, invece di dover modificare migliaia di file di geometrie, come succedeva in passato, è sufficiente che gli operatori scrivano i programmi parametrici (impiegando solo un paio d’ore) e tutte le parti si generano in pochi secondi. Prima di utilizzare questa soluzione, la società doveva impiegare anche alcuni giorni per progettare un set di parti che poi doveva essere ridisegnato ogni volta che cambiavano le dimensioni; ora può utilizzare il programma parametrico esistente per generarne uno nuovo per altri prodotti.
Attraverso l’installazione di tre programmi - Jetcam Expert Premium, Automatic Parametric Programmino, Rectangular Automatic Nesting - Howe Green ha ottenuto una serie di vantaggi tra i quali la possibilità cambiare macchinari rigenerando semplicemente i file parametrici.
Maxon Motor: al posto giusto nel momento giusto
23/04/2008 Quando è richiesta un’intelligenza di comando decentralizzata, entrano in gioco i controlli di posizionamento EPOS (Easy to use POsitioning System) di Maxon. Questi dispositivi digitali e modulari, realizzati secondo gli standard CANopen, offrono controllo in modalità di posizione, velocità e regolazione di corrente e possono essere configurati tramite i comandi software per il funzionamento con motori DC ed EC. I numerosi modi operativi consentono un utilizzo flessibile nei più diversi sistemi di motorizzazione delle tecnologie di automatizzazione e meccatroniche.
EPOS2, che si propone con una gamma di potenza da 1 a 700 W e con tecnologia a processore di segnali digitali a 32 bit, assicura funzionalità Motion Control estremamente precise. In questo modo, è possibile elaborare efficientemente complessi algoritmi matematici, il che porta a sua volta a eccezionali funzionalità di regolazione tecnica. Grazie agli ingressi e alle uscite digitali isolati galvanicamente, EPOS2 propone maggiore sicurezza ed efficace protezione contro le interferenze elettromagnetiche. La modalità IPM (Interpolated Position Mode) consente all’EPOS2 di operare in modo sincronizzato su un asse determinato da punti di riferimento.
Dinamico e preciso: con un master adeguato è possibile predisporre moti coordinati su più assi e profili personalizzati in un sistema a un solo asse. La funzionalità «Regulation Tuning», di nuova introduzione, rappresenta un mezzo di supporto efficiente in grado di far risparmiare tempo all'utente nell'impostazione della regolazione di corrente, velocità o posizione.
La gestione online viene eseguita tramite un master CAN (EPOS P, SPS, Soft SPS ecc.) o un PC su interfaccia USB o RS232. È, inoltre, disponibile una funzione gateway integrata da USB a CAN e da RS232 a CAN. L’interfaccia CANopen standard consente il collegamento in rete e la coordinazione di più motori. EPOS2 50/5, con la sua struttura compatta, può essere impiegato nei campi della strumentistica, dei macchinari di produzione, dei processi di automatizzazione e in generale dove è richiesta un'intelligenza di controllo decentralizzata.
23/04/2008 Quando è richiesta un’intelligenza di comando decentralizzata, entrano in gioco i controlli di posizionamento EPOS (Easy to use POsitioning System) di Maxon. Questi dispositivi digitali e modulari, realizzati secondo gli standard CANopen, offrono controllo in modalità di posizione, velocità e regolazione di corrente e possono essere configurati tramite i comandi software per il funzionamento con motori DC ed EC. I numerosi modi operativi consentono un utilizzo flessibile nei più diversi sistemi di motorizzazione delle tecnologie di automatizzazione e meccatroniche.
EPOS2, che si propone con una gamma di potenza da 1 a 700 W e con tecnologia a processore di segnali digitali a 32 bit, assicura funzionalità Motion Control estremamente precise. In questo modo, è possibile elaborare efficientemente complessi algoritmi matematici, il che porta a sua volta a eccezionali funzionalità di regolazione tecnica. Grazie agli ingressi e alle uscite digitali isolati galvanicamente, EPOS2 propone maggiore sicurezza ed efficace protezione contro le interferenze elettromagnetiche. La modalità IPM (Interpolated Position Mode) consente all’EPOS2 di operare in modo sincronizzato su un asse determinato da punti di riferimento.
Dinamico e preciso: con un master adeguato è possibile predisporre moti coordinati su più assi e profili personalizzati in un sistema a un solo asse. La funzionalità «Regulation Tuning», di nuova introduzione, rappresenta un mezzo di supporto efficiente in grado di far risparmiare tempo all'utente nell'impostazione della regolazione di corrente, velocità o posizione.
La gestione online viene eseguita tramite un master CAN (EPOS P, SPS, Soft SPS ecc.) o un PC su interfaccia USB o RS232. È, inoltre, disponibile una funzione gateway integrata da USB a CAN e da RS232 a CAN. L’interfaccia CANopen standard consente il collegamento in rete e la coordinazione di più motori. EPOS2 50/5, con la sua struttura compatta, può essere impiegato nei campi della strumentistica, dei macchinari di produzione, dei processi di automatizzazione e in generale dove è richiesta un'intelligenza di controllo decentralizzata.
NSK: cuscinetti per pompe centrifughe
23/04/2008 I cuscinetti sono componenti essenziali per le pompe di processo: l'affidabilità e la durata operativa di questi elementi sono fattori fondamentali per assicurare che i guasti siano ridotti al minimo e, di conseguenza, i costi dovuti ai tempi morti legati alle manutenzioni non programmate. Attualmente le pompe centrifughe rappresentano l'80% delle pompe installate, e ciascuna è solitamente dotata di tre cuscinetti: due cuscinetti a sfere a contatto obliquo che sostengono i carichi assiali e un cuscinetto radiale a rulli cilindrici per il carico radiale.
La durata a fatica dei cuscinetti per pompe (L10) è dell’ordine di grandezza di alcuni anni, secondo i calcoli del costruttore; se sono montati e lubrificati correttamente, effettuando operazioni di manutenzione a intervalli adeguati, tale durata è garantita. Tuttavia, all’atto pratico, la durata media di un cuscinetto può anche essere pari solamente a un anno, poiché si possono verificare cedimenti meccanici delle tenute, che rappresentano la causa principale di guasto per le pompe.
Un esempio recente, che dimostra l'efficacia delle soluzioni NSK, si può ritrovare nell’esperienza di una raffineria francese, la quale ha riscontrato un problema critico nell'utilizzo di un cuscinetto radiale a rulli cilindrici montato all’interno di una pompa centrifuga. In seguito a numerosi e inspiegabili cedimenti del cuscinetto - che hanno comportato costosi tempi di fermo macchina - la raffineria ha deciso di contattare direttamente NSK.
Dopo un'accurata analisi del cuscinetto e dell’applicazione, NSK è riuscita ad individuare il problema. Il recente passaggio dalla trasmissione a cinghia all’azionamento diretto ha ridotto drasticamente il carico radiale sui cuscinetti a rulli cilindrici utilizzati nelle pompe, provocando lo scorrimento dei rulli sulla pista di rotolamento dell'anello interno. Una delle conseguenze di tale fenomeno è l’eccessivo surriscaldamento del cuscinetto. NSK ha risolto il problema con successo sostituendo il cuscinetto radiale a rulli cilindrici con un cuscinetto radiale rigido a sfere, avente le stesse dimensioni esterne e garantendo quindi la totale intercambiabilità.
Oltre al supporto fornito agli utilizzatori finali, NSK collabora con i costruttori di pompe dando il proprio contributo per la progettazione di impianti più compatti. Questo comporta che i componenti fondamentali di una pompa, come ad esempio i cuscinetti, devono a loro volta diventare più compatti e, al tempo stesso, offrire capacità di carico superiori per soddisfare le nuove esigenze operative.
NSK sta rispondendo a queste necessità attraverso una nuova gamma di cuscinetti radiali rigidi a sfere con capacità di carico incrementata specifici per pompe centrifughe. Il coefficiente di carico dinamico di questi cuscinetti è stato aumentato del 10% circa e la loro durata a fatica risulta quindi maggiore del 30%, senza modificare le dimensioni del cuscinetto standard. I miglioramenti sono stati ottenuti con diverse misure combinate: un nuovo processo di trattamento termico dell’acciaio, sfere di diametro maggiore ed un design interno ottimizzato delle gabbie dei cuscinetti.
23/04/2008 I cuscinetti sono componenti essenziali per le pompe di processo: l'affidabilità e la durata operativa di questi elementi sono fattori fondamentali per assicurare che i guasti siano ridotti al minimo e, di conseguenza, i costi dovuti ai tempi morti legati alle manutenzioni non programmate. Attualmente le pompe centrifughe rappresentano l'80% delle pompe installate, e ciascuna è solitamente dotata di tre cuscinetti: due cuscinetti a sfere a contatto obliquo che sostengono i carichi assiali e un cuscinetto radiale a rulli cilindrici per il carico radiale.
La durata a fatica dei cuscinetti per pompe (L10) è dell’ordine di grandezza di alcuni anni, secondo i calcoli del costruttore; se sono montati e lubrificati correttamente, effettuando operazioni di manutenzione a intervalli adeguati, tale durata è garantita. Tuttavia, all’atto pratico, la durata media di un cuscinetto può anche essere pari solamente a un anno, poiché si possono verificare cedimenti meccanici delle tenute, che rappresentano la causa principale di guasto per le pompe.
Un esempio recente, che dimostra l'efficacia delle soluzioni NSK, si può ritrovare nell’esperienza di una raffineria francese, la quale ha riscontrato un problema critico nell'utilizzo di un cuscinetto radiale a rulli cilindrici montato all’interno di una pompa centrifuga. In seguito a numerosi e inspiegabili cedimenti del cuscinetto - che hanno comportato costosi tempi di fermo macchina - la raffineria ha deciso di contattare direttamente NSK.
Dopo un'accurata analisi del cuscinetto e dell’applicazione, NSK è riuscita ad individuare il problema. Il recente passaggio dalla trasmissione a cinghia all’azionamento diretto ha ridotto drasticamente il carico radiale sui cuscinetti a rulli cilindrici utilizzati nelle pompe, provocando lo scorrimento dei rulli sulla pista di rotolamento dell'anello interno. Una delle conseguenze di tale fenomeno è l’eccessivo surriscaldamento del cuscinetto. NSK ha risolto il problema con successo sostituendo il cuscinetto radiale a rulli cilindrici con un cuscinetto radiale rigido a sfere, avente le stesse dimensioni esterne e garantendo quindi la totale intercambiabilità.
Oltre al supporto fornito agli utilizzatori finali, NSK collabora con i costruttori di pompe dando il proprio contributo per la progettazione di impianti più compatti. Questo comporta che i componenti fondamentali di una pompa, come ad esempio i cuscinetti, devono a loro volta diventare più compatti e, al tempo stesso, offrire capacità di carico superiori per soddisfare le nuove esigenze operative.
NSK sta rispondendo a queste necessità attraverso una nuova gamma di cuscinetti radiali rigidi a sfere con capacità di carico incrementata specifici per pompe centrifughe. Il coefficiente di carico dinamico di questi cuscinetti è stato aumentato del 10% circa e la loro durata a fatica risulta quindi maggiore del 30%, senza modificare le dimensioni del cuscinetto standard. I miglioramenti sono stati ottenuti con diverse misure combinate: un nuovo processo di trattamento termico dell’acciaio, sfere di diametro maggiore ed un design interno ottimizzato delle gabbie dei cuscinetti.
THK: cuscinetti a rulli incrociati a elevata rigidezza
23/04/2008 RU è molto compatto, ha una sola fila di rulli cilindrici per carichi assiali e radiali elevati e sollecitazioni a momento. La costruzione in un pezzo unico degli anelli interno ed esterno consente elevata rigidezza. I fori di montaggio sono integrati negli anelli per un montaggio semplice e veloce, così che non sono necessari dispositivi e alloggiamenti speciali. Inoltre, la riduzione del numeri di componenti che lo compongono determina un risparmio di costi. Il cuscinetto a rulli incrociati tipo RU è disponibile a catalogo nelle taglie da 42 a 445 e, su richiesta, in altre versioni.
RW, invece, è costruito con una doppia fila di rulli per conferire alta rigidezza con un design molto compatto. Rispetto ai cuscinetti con una sola fila di rulli, questo dispositivo raddoppia la rigidezza proprio grazie alla sua geometria costruttiva che prevede una doppia fila di rulli con disposizione dorso-dorso. Gli anelli interno ed esterno, in un singolo pezzo e lavorati con elevata precisione, consentono precisioni rotazionali fino a 2,5 µm nella classe USP. I rulli hanno diametri contenuti per garantire uno scorrimento differenziale regresso minimo e una bassa coppia di avviamento. Altra peculiarità sono i fori di montaggio integrati negli anelli che permettono un montaggio in tempi brevi.
23/04/2008 RU è molto compatto, ha una sola fila di rulli cilindrici per carichi assiali e radiali elevati e sollecitazioni a momento. La costruzione in un pezzo unico degli anelli interno ed esterno consente elevata rigidezza. I fori di montaggio sono integrati negli anelli per un montaggio semplice e veloce, così che non sono necessari dispositivi e alloggiamenti speciali. Inoltre, la riduzione del numeri di componenti che lo compongono determina un risparmio di costi. Il cuscinetto a rulli incrociati tipo RU è disponibile a catalogo nelle taglie da 42 a 445 e, su richiesta, in altre versioni.
RW, invece, è costruito con una doppia fila di rulli per conferire alta rigidezza con un design molto compatto. Rispetto ai cuscinetti con una sola fila di rulli, questo dispositivo raddoppia la rigidezza proprio grazie alla sua geometria costruttiva che prevede una doppia fila di rulli con disposizione dorso-dorso. Gli anelli interno ed esterno, in un singolo pezzo e lavorati con elevata precisione, consentono precisioni rotazionali fino a 2,5 µm nella classe USP. I rulli hanno diametri contenuti per garantire uno scorrimento differenziale regresso minimo e una bassa coppia di avviamento. Altra peculiarità sono i fori di montaggio integrati negli anelli che permettono un montaggio in tempi brevi.
NKE: elevata silenziosità e lunga durata
23/04/2008 Il produttore austriaco di cuscinetti volventi NKE presenta la sua gamma di cuscinetti radiali a sfere a una corona che si contraddistinguono in particolare per il loro elevato grado di silenziosità, una maggiore durata di utilizzo del lubrificante ed un momento di avviamento ridotto, mantenendo, allo stesso tempo, un elevato grado di redditività.
I cuscinetti radiali rigidi a sfere di NKE vengono sottoposti a controlli di qualità documentati, nonché a un controllo della silenziosità al 100% che garantisce un alto grado di precisione mantenendo i livelli di rumorosità di funzionamento estremamente contenuti.
L’elevata silenziosità viene ottenuta grazie a un nuovo lubrificante che assicura, inoltre, un momento torcente d’avvio minimo anche in caso di basse temperature. Questo lubrificante consente anche una lunga durata di utilizzo per gamme di temperature molto ampie che vanno da –50 °C a +150 °C.
I cuscinetti sono, inoltre, dotati di guarnizioni a labirinto a doppio labbro che offrono una protezione rafforzata contro le contaminazioni in condizioni di attrito ridotto garantendo una migliore ritenzione del grasso. Le piste dei cuscinetti hanno un finish migliorato che riduce l’usura e mantiene ridotta la temperatura di esercizio. Le sfere di elevata qualità fanno sì che venga ottenuto un andamento omogeneo e una maggiore silenziosità di rotazione rispetto ai cuscinetti radiali a sfere convenzionali.
I neonati prodotti sono disponibili nelle serie dimensionali comprese tra 6000 e 6012, tra 6200 e 6212 nonché tra 6300 e 6310 (diametri dei fori compresi tra 10 e 60 mm o 50 mm) e nelle versioni, 2RS2 (con guarnizioni di gomma sintetica) e 2Z (con schermi di lamiera) nonché le classi di giuoco radiale CN (standard) e C3. Altre versioni e dimensioni sono disponibili su richiesta.
23/04/2008 Il produttore austriaco di cuscinetti volventi NKE presenta la sua gamma di cuscinetti radiali a sfere a una corona che si contraddistinguono in particolare per il loro elevato grado di silenziosità, una maggiore durata di utilizzo del lubrificante ed un momento di avviamento ridotto, mantenendo, allo stesso tempo, un elevato grado di redditività.
I cuscinetti radiali rigidi a sfere di NKE vengono sottoposti a controlli di qualità documentati, nonché a un controllo della silenziosità al 100% che garantisce un alto grado di precisione mantenendo i livelli di rumorosità di funzionamento estremamente contenuti.
L’elevata silenziosità viene ottenuta grazie a un nuovo lubrificante che assicura, inoltre, un momento torcente d’avvio minimo anche in caso di basse temperature. Questo lubrificante consente anche una lunga durata di utilizzo per gamme di temperature molto ampie che vanno da –50 °C a +150 °C.
I cuscinetti sono, inoltre, dotati di guarnizioni a labirinto a doppio labbro che offrono una protezione rafforzata contro le contaminazioni in condizioni di attrito ridotto garantendo una migliore ritenzione del grasso. Le piste dei cuscinetti hanno un finish migliorato che riduce l’usura e mantiene ridotta la temperatura di esercizio. Le sfere di elevata qualità fanno sì che venga ottenuto un andamento omogeneo e una maggiore silenziosità di rotazione rispetto ai cuscinetti radiali a sfere convenzionali.
I neonati prodotti sono disponibili nelle serie dimensionali comprese tra 6000 e 6012, tra 6200 e 6212 nonché tra 6300 e 6310 (diametri dei fori compresi tra 10 e 60 mm o 50 mm) e nelle versioni, 2RS2 (con guarnizioni di gomma sintetica) e 2Z (con schermi di lamiera) nonché le classi di giuoco radiale CN (standard) e C3. Altre versioni e dimensioni sono disponibili su richiesta.
Burster: cella di carico per misure di forza in compressione statiche e dinamiche
24/04/2008 I costruttori si trovano sempre più spesso nella condizione di dover aumentare e assicurare la qualità del prodotto già durante il processo di produzione, attraverso l’applicazione di tecniche di misura per ridurre il numero degli scarti e di conseguenza il materiale utilizzato per la loro fabbricazione. Il controllo di qualità, quindi, è il motivo di crescenti esigenze nell’ambito della misura di forza, non solo nel test di macchine e in laboratorio, ma anche in produzioni “job lot” di aziende medie, come in processi di piantaggio e giunzioni. Burster, affronta questa sfida proponendo una nuova cella di carico a compressione ad alta precisione, il modello 8527, proposto in una gamma di sette differenti misure, da 0…500 N a 0…100 kN.
Questo prodotto che utilizza la tecnologia collaudata a strain gauge e offre una classe di precisione di 0,05%, può essere utilizzato per misure di forza in compressione sia statiche che dinamiche.
La cella 8527, con il suo speciale disegno costruttivo, è realizzata in acciaio con alto grado di durezza, estremamente adatto per applicazioni heavy-duty, approvato per tecnologia aerospaziale. Inoltre, la superficie convessa per applicazioni di forza al centro della cella, non crea problemi sul segnale di misura dovuti al contatto fra le due superfici (per esempio cella e punzone).
Per l’amplificazione e la valutazione del segnale del sensore, l’utilizzatore dovrebbe impiegare uno strumento con la stessa classe di qualità e precisione della cella di carico 8527. L’interfaccia di processo 9714 offre le condizioni ideali per un adeguato trattamento della tensione di uscita fornita dalla cella di carico. Grazie alla precisione tipica di 0,01% f.s visualizza la forza misurata in alta risoluzione a 6 digit; fornisce inoltre la memorizzazione del valore di picco, delle soglie con comparatore, il calcolo del valor medio, datalogger e interfaccia seriale. Infine, con il 9714 è possibile memorizzare fino a 16 programmi di misura per 16 tipi di sensori, per esempio 16 celle di carico con differenti campi di misura.
L’unità di valutazione completa di cella di carico ad alta precisione rappresenta la catena di misura ideale per molte ambiziose applicazioni nei settori Ricerca & Sviluppo, test e produzione così come catena di misura di riferimento per il check-up ed il set-up di installazioni di misura di forza. Per richieste di controllo qualità è ulteriormente possibile fornire certificati di calibrazione tracciabili o DKD (equivalenti SIT) sia per la sola cella di carico che per tutta la catena di misura.
24/04/2008 I costruttori si trovano sempre più spesso nella condizione di dover aumentare e assicurare la qualità del prodotto già durante il processo di produzione, attraverso l’applicazione di tecniche di misura per ridurre il numero degli scarti e di conseguenza il materiale utilizzato per la loro fabbricazione. Il controllo di qualità, quindi, è il motivo di crescenti esigenze nell’ambito della misura di forza, non solo nel test di macchine e in laboratorio, ma anche in produzioni “job lot” di aziende medie, come in processi di piantaggio e giunzioni. Burster, affronta questa sfida proponendo una nuova cella di carico a compressione ad alta precisione, il modello 8527, proposto in una gamma di sette differenti misure, da 0…500 N a 0…100 kN.
Questo prodotto che utilizza la tecnologia collaudata a strain gauge e offre una classe di precisione di 0,05%, può essere utilizzato per misure di forza in compressione sia statiche che dinamiche.
La cella 8527, con il suo speciale disegno costruttivo, è realizzata in acciaio con alto grado di durezza, estremamente adatto per applicazioni heavy-duty, approvato per tecnologia aerospaziale. Inoltre, la superficie convessa per applicazioni di forza al centro della cella, non crea problemi sul segnale di misura dovuti al contatto fra le due superfici (per esempio cella e punzone).
Per l’amplificazione e la valutazione del segnale del sensore, l’utilizzatore dovrebbe impiegare uno strumento con la stessa classe di qualità e precisione della cella di carico 8527. L’interfaccia di processo 9714 offre le condizioni ideali per un adeguato trattamento della tensione di uscita fornita dalla cella di carico. Grazie alla precisione tipica di 0,01% f.s visualizza la forza misurata in alta risoluzione a 6 digit; fornisce inoltre la memorizzazione del valore di picco, delle soglie con comparatore, il calcolo del valor medio, datalogger e interfaccia seriale. Infine, con il 9714 è possibile memorizzare fino a 16 programmi di misura per 16 tipi di sensori, per esempio 16 celle di carico con differenti campi di misura.
L’unità di valutazione completa di cella di carico ad alta precisione rappresenta la catena di misura ideale per molte ambiziose applicazioni nei settori Ricerca & Sviluppo, test e produzione così come catena di misura di riferimento per il check-up ed il set-up di installazioni di misura di forza. Per richieste di controllo qualità è ulteriormente possibile fornire certificati di calibrazione tracciabili o DKD (equivalenti SIT) sia per la sola cella di carico che per tutta la catena di misura.
Iwis: catene di trasporto ad accumulo Megalife
24/04/2008 Il produttore tedesco di catene a rulli ad elevate prestazioni Iwis Antriebssysteme ha di recente presentato la sua ultima serie di prodotti esenti da manutenzione: la linea Megalife.
Per consentire la facile manutenzione delle catene di trasporto ad accumulo, Iwis ha sviluppato una speciale versione di snodo protetta da brevetto. Sia le bussole negli snodi sia i rulli leggeri sono realizzati in un metallo sinterizzato temprato. Nello specifico, le catene sono dotate di un magazzino contenente lubrificante che alimenta lo snodo e i rulli durante il funzionamento; questo è possibile grazie allo speciale materiale sinterizzato che viene immerso nell’olio durante la realizzazione sottovuoto. Questo significa che le superfici delle catene appena presentate sono prive di lubrificante e non richiedono alcuna rilubrificazione neanche durante il loro impiego.
Iwis assicura, inoltre, che durante tutta la loro durata utile le catene rimangono pulite e non sporcano il materiale trasportato. Ed è proprio per questa caratteristica che i dispositivi Iwis possono essere impiegati ovunque una rilubrificazione risulti impossibile o possibile solo in determinate condizioni. Inoltre, è opportuno ricordare che evitando la rilubrificazione si riducono i costi di manutenzione, con conseguenti benefici per l’ambiente.
Un’altra specifica interessante è data dalla struttura delle catene di trasporto ad accumulo Megalife: hanno, infatti, un’eccellente resistenza all'usura, anche in condizioni di lavoro estreme. I rulli leggeri in metallo sinterizzato riducono il valore di attrito fino al 30%; ne consegue una forte riduzione della potenza motrice e del carico sulla catena stessa.
I rulli di trasporto sono realizzati in materiale plastico o in acciaio temprato, a scelta in V2A o nichelati; questo consente il loro impiego in ambienti di lavoro con temperature comprese tra -40 °C e 160 °C, mentre le versioni con rulli in plastica sono utilizzabili fino ad 80 °C.
Infine, le catene di trasporto ad accumulo Megalife, che hanno passi compresi tra 12,70 mm e 19,05 mm, sono facilmente scomponibili così da semplificare la manutenzione e da ridurre i tempi di fermo produttivo degli impianti.
24/04/2008 Il produttore tedesco di catene a rulli ad elevate prestazioni Iwis Antriebssysteme ha di recente presentato la sua ultima serie di prodotti esenti da manutenzione: la linea Megalife.
Per consentire la facile manutenzione delle catene di trasporto ad accumulo, Iwis ha sviluppato una speciale versione di snodo protetta da brevetto. Sia le bussole negli snodi sia i rulli leggeri sono realizzati in un metallo sinterizzato temprato. Nello specifico, le catene sono dotate di un magazzino contenente lubrificante che alimenta lo snodo e i rulli durante il funzionamento; questo è possibile grazie allo speciale materiale sinterizzato che viene immerso nell’olio durante la realizzazione sottovuoto. Questo significa che le superfici delle catene appena presentate sono prive di lubrificante e non richiedono alcuna rilubrificazione neanche durante il loro impiego.
Iwis assicura, inoltre, che durante tutta la loro durata utile le catene rimangono pulite e non sporcano il materiale trasportato. Ed è proprio per questa caratteristica che i dispositivi Iwis possono essere impiegati ovunque una rilubrificazione risulti impossibile o possibile solo in determinate condizioni. Inoltre, è opportuno ricordare che evitando la rilubrificazione si riducono i costi di manutenzione, con conseguenti benefici per l’ambiente.
Un’altra specifica interessante è data dalla struttura delle catene di trasporto ad accumulo Megalife: hanno, infatti, un’eccellente resistenza all'usura, anche in condizioni di lavoro estreme. I rulli leggeri in metallo sinterizzato riducono il valore di attrito fino al 30%; ne consegue una forte riduzione della potenza motrice e del carico sulla catena stessa.
I rulli di trasporto sono realizzati in materiale plastico o in acciaio temprato, a scelta in V2A o nichelati; questo consente il loro impiego in ambienti di lavoro con temperature comprese tra -40 °C e 160 °C, mentre le versioni con rulli in plastica sono utilizzabili fino ad 80 °C.
Infine, le catene di trasporto ad accumulo Megalife, che hanno passi compresi tra 12,70 mm e 19,05 mm, sono facilmente scomponibili così da semplificare la manutenzione e da ridurre i tempi di fermo produttivo degli impianti.
Baldor: 580 pagine per il catalogo 2008
24/04/2008 Questo cospicuo volume di 580 pagine presenta in dettaglio migliaia di scelte di motori Baldor e Reliance, praticamente in tutte le aree applicative comprese quelle che richiedono altissima efficienza e impiego severo. Sono inoltre proposti i motori a prova di esplosione, di immersione, a corrente continua, vettoriali e autofrenanti, oltre a molti tipi speciali per applicazioni specifiche che comprendono pompe, condizionamento e ventilazione e servizio per agricoltura.
La gamma di potenza dei motori tenuti a magazzino si estende da 0,015 a 750 kW (da 1/50 a 1.000 HP) e il catalogo presenta entrambe le linee con taglie IEC e NEMA. Nello specifico, è proprio la scelta di modelli NEMA ad essere stata maggiormente ampliata, a seguito dell’acquisizione di Reliance. Infine, sempre grazie all'eredità di Reliance, è stato massimizzato il supporto per i costruttori di automazione che esportano nel Nord America e nei mercati affini.
I motori a stock possono anche essere facilmente personalizzati; il catalogo, disponibile in versione stampata o scaricabile dal sito, presenta circa 100 modifiche comuni che possono essere realizzate prima della spedizione.
24/04/2008 Questo cospicuo volume di 580 pagine presenta in dettaglio migliaia di scelte di motori Baldor e Reliance, praticamente in tutte le aree applicative comprese quelle che richiedono altissima efficienza e impiego severo. Sono inoltre proposti i motori a prova di esplosione, di immersione, a corrente continua, vettoriali e autofrenanti, oltre a molti tipi speciali per applicazioni specifiche che comprendono pompe, condizionamento e ventilazione e servizio per agricoltura.
La gamma di potenza dei motori tenuti a magazzino si estende da 0,015 a 750 kW (da 1/50 a 1.000 HP) e il catalogo presenta entrambe le linee con taglie IEC e NEMA. Nello specifico, è proprio la scelta di modelli NEMA ad essere stata maggiormente ampliata, a seguito dell’acquisizione di Reliance. Infine, sempre grazie all'eredità di Reliance, è stato massimizzato il supporto per i costruttori di automazione che esportano nel Nord America e nei mercati affini.
I motori a stock possono anche essere facilmente personalizzati; il catalogo, disponibile in versione stampata o scaricabile dal sito, presenta circa 100 modifiche comuni che possono essere realizzate prima della spedizione.
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Ordini di macchine utensili nel primo trimestre: +0,3%, il valore assoluto dell’indice sale a 123,2
23-04-2008 In ragione di ciò, il valore assoluto dell’indice ha raggiunto il valore record di 123,2. Considerato l’anno 2000 quale anno base pari al valore assoluto 100, mai l’indice aveva raggiunto valore assoluto così alto nel periodo gennaio-marzo.
L’incremento segnato dall’indice nel primo trimestre è stato determinato dal buon andamento degli ordinativi raccolti sul mercato domestico, cresciuti del 6,2% rispetto allo stesso periodo del 2007, per un valore assoluto dell’indice pari a 109,9.
Di segno opposto l’indice relativo agli ordini raccolti sul mercato estero in calo del 4,4% rispetto al periodo gennaio-marzo 2007. Nonostante ciò il valore assoluto tocca quota 135,8 (secondo valore più elevato dal 2001). La flessione registrata è motivata dal fatto che il dato si confronta con quello straordinario relativo al periodo gennaio-marzo 2007 che già segnava un sensibile aumento sullo stesso periodo dell’anno precedente e che segue cinque anni di incremento ininterrotto e sempre crescente.
A conferma della dinamicità della domanda straniera, i dati elaborati dall’Istat relativi alle esportazioni del 2007, ultima rilevazione al momento disponibile, che indicano un incremento delle esportazioni nei principali paesi di destinazione del made in Italy di settore: Germania (+29,5%), Stati Uniti (+3,2%), Francia (+1,3%), Russia (+51,8%), Polonia (+20,4%), Turchia (+13,3%).
Alberto Tacchella, presidente Ucimu-Sistemi per Produrre, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, ha rilevato: “il dato relativo all’indice del primo trimestre 2008, nonostante segni un incremento molto moderato è comunque soddisfacente. Esso si confronta infatti con risultati davvero eclatanti rilevati nei due anni precedenti e, nonostante ciò, allunga ancora il trend positivo, segno che restano aperti margini di crescita. A conferma del periodo ancora favorevole per i costruttori italiani il dato relativo al valore dell’indice assoluto, che mai è stato raggiunto nel periodo gennaio-marzo”.
“Se avvicinassimo poi - ha aggiunto Tacchella - il dato relativo al primo trimestre 2008 a quello relativo all’ultimo trimestre 2007, si evidenzierebbe poi (dato congiunturale) ulteriore incremento del 10,8% nella raccolta ordini. Tutto questo ci conforta sebbene si debba mettere in conto un possibile rallentamento fisiologico della domanda estera che negli ultimi anni ha raggiunto picchi mai toccati prima”.
"Alla luce di questi dati e del nuovo schieramento di governo, che vista l'ampia maggioranza non ha più scusanti sulla difficoltà di governare il paese, chiediamo alle autorità una politica che finalmente consideri le esigenze delle imprese che trainano l'economia del paese”.
“In particolare - ha sottolineato il presidente di Ucimu-Sistemi per Produrre - i costruttori chiedono che il provvedimento di incentivazione alla attività di ricerca e sviluppo preveda l’innalzamento del credito d'imposta dal 10% al 20% delle spese sostenute dalle aziende che operano in autonomia, senza cioè l’intervento di università o enti di ricerca”.
“Oltre a ciò, considerando che, al momento, è il mercato interno a offrire maggiori spazi di manovra ai costruttori italiani, ribadiamo la necessità della attuazione del provvedimento degli ammortamenti liberi, che aspettiamo ormai da anni. Se poi tale misura non potesse essere attuata - ha concluso Tacchella - chiediamo almeno che il coefficiente tabellare, fermo dal 1988, sia immediatamente alzato almeno al 25%. In questo modo sarà possibile ammortizzare un bene strumentale in quattro anni contro gli attuali otto, periodo a dir poco inadatto alle necessità di innovazione del parco macchine utensili indispensabile per il mantenimento della competitività del paese”.
23-04-2008 In ragione di ciò, il valore assoluto dell’indice ha raggiunto il valore record di 123,2. Considerato l’anno 2000 quale anno base pari al valore assoluto 100, mai l’indice aveva raggiunto valore assoluto così alto nel periodo gennaio-marzo.
L’incremento segnato dall’indice nel primo trimestre è stato determinato dal buon andamento degli ordinativi raccolti sul mercato domestico, cresciuti del 6,2% rispetto allo stesso periodo del 2007, per un valore assoluto dell’indice pari a 109,9.
Di segno opposto l’indice relativo agli ordini raccolti sul mercato estero in calo del 4,4% rispetto al periodo gennaio-marzo 2007. Nonostante ciò il valore assoluto tocca quota 135,8 (secondo valore più elevato dal 2001). La flessione registrata è motivata dal fatto che il dato si confronta con quello straordinario relativo al periodo gennaio-marzo 2007 che già segnava un sensibile aumento sullo stesso periodo dell’anno precedente e che segue cinque anni di incremento ininterrotto e sempre crescente.
A conferma della dinamicità della domanda straniera, i dati elaborati dall’Istat relativi alle esportazioni del 2007, ultima rilevazione al momento disponibile, che indicano un incremento delle esportazioni nei principali paesi di destinazione del made in Italy di settore: Germania (+29,5%), Stati Uniti (+3,2%), Francia (+1,3%), Russia (+51,8%), Polonia (+20,4%), Turchia (+13,3%).
Alberto Tacchella, presidente Ucimu-Sistemi per Produrre, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, ha rilevato: “il dato relativo all’indice del primo trimestre 2008, nonostante segni un incremento molto moderato è comunque soddisfacente. Esso si confronta infatti con risultati davvero eclatanti rilevati nei due anni precedenti e, nonostante ciò, allunga ancora il trend positivo, segno che restano aperti margini di crescita. A conferma del periodo ancora favorevole per i costruttori italiani il dato relativo al valore dell’indice assoluto, che mai è stato raggiunto nel periodo gennaio-marzo”.
“Se avvicinassimo poi - ha aggiunto Tacchella - il dato relativo al primo trimestre 2008 a quello relativo all’ultimo trimestre 2007, si evidenzierebbe poi (dato congiunturale) ulteriore incremento del 10,8% nella raccolta ordini. Tutto questo ci conforta sebbene si debba mettere in conto un possibile rallentamento fisiologico della domanda estera che negli ultimi anni ha raggiunto picchi mai toccati prima”.
"Alla luce di questi dati e del nuovo schieramento di governo, che vista l'ampia maggioranza non ha più scusanti sulla difficoltà di governare il paese, chiediamo alle autorità una politica che finalmente consideri le esigenze delle imprese che trainano l'economia del paese”.
“In particolare - ha sottolineato il presidente di Ucimu-Sistemi per Produrre - i costruttori chiedono che il provvedimento di incentivazione alla attività di ricerca e sviluppo preveda l’innalzamento del credito d'imposta dal 10% al 20% delle spese sostenute dalle aziende che operano in autonomia, senza cioè l’intervento di università o enti di ricerca”.
“Oltre a ciò, considerando che, al momento, è il mercato interno a offrire maggiori spazi di manovra ai costruttori italiani, ribadiamo la necessità della attuazione del provvedimento degli ammortamenti liberi, che aspettiamo ormai da anni. Se poi tale misura non potesse essere attuata - ha concluso Tacchella - chiediamo almeno che il coefficiente tabellare, fermo dal 1988, sia immediatamente alzato almeno al 25%. In questo modo sarà possibile ammortizzare un bene strumentale in quattro anni contro gli attuali otto, periodo a dir poco inadatto alle necessità di innovazione del parco macchine utensili indispensabile per il mantenimento della competitività del paese”.
L’industria manifatturiera italiana studia il futuro: dalla ricerca al mercato globale, risultati e prospettive
23-04-2008 L’incontro, aperto alla partecipazione di istituzioni, stampa, attori del mondo della ricerca e imprese del settore, è stato organizzato e promosso da Federmacchine, la federazione dei costruttori italiani di beni strumentali, in collaborazione con Manufuture-IT, la piattaforma tecnologica italiana creata per sviluppare una coordinata attività di studio delle principali tematiche di interesse per le imprese del settore in materia di ricerca e sviluppo.
Tra i relatori presenti alla Conferenza Manufuture-IT: Alberto Maria Sacchi, presidente Federmacchine, Alberto Tacchella, presidente Manufuture-IT, Adriano De Maio, sottosegretario Alta formazione, ricerca e innovazione, regione Lombardia.
Obiettivo dell’incontro era fornire alle imprese del manifatturiero una panoramica esaustiva delle opportunità a loro disposizione per svolgere progetti di ricerca e innovazione in collaborazione con centri di ricerca, università, enti, istituzioni, italiani e stranieri.
Per questa ragione, la sessione di lavoro è stata arricchita da una tavola rotonda, moderata da Emanuele Scarci, giornalista de Il Sole 24 Ore, cui sono stati invitati i rappresentanti dei principali portatori di interesse dell’industria manifatturiera: dalla Comunità europea, alle autorità di governo, dalle istituzioni, alle associazioni di categoria, dagli istituti di ricerca, al mondo accademico.
L’attività di ricerca e sviluppo - ha affermato Alberto Maria Sacchi, presidente Federmacchine rappresenta infatti uno degli asset ormai imprescindibili per il mantenimento della competitività delle imprese di un settore caratterizzato da un forte contenuto high-tech, quale quello del bene strumentale”.
Con 3.000 imprese, 170.000 addetti e un fatturato che nel 2006, secondo i consuntivi elaborati dal Gruppo Statistiche Federmacchine, si è attestato a 34 miliardi di euro, pari al 2,3% del prodotto interno lordo nazionale, l’industria italiana del bene strumentale rappresenta uno dei settori strategici per l’intero sistema economico del paese.
“D’altro canto - ha rilevato Alberto Tacchella, presidente Manufuture IT - l’attività di ricerca e sviluppo svolta dalle imprese contribuisce in maniera determinante all’avanzamento del livello di competitività dell’intero settore. Occorre però che le imprese imparino a collaborare nella competizione, confrontandosi apertamente con i diretti concorrenti sulle azioni da intraprendere in materia di R&S”.
“Finalità di Manufuture IT - ha proseguito Tacchella - è stimolare le imprese del settore a discutere e condividere una strategia che contempli iniziative di comune interesse utili allo sviluppo dell’intero comparto. La forza di un’impresa non può infatti prescindere dalla forza del settore cui questa appartiene, ecco perché la Federmacchine sostiene l’attività della piattaforma e intende stimolare la partecipazione delle aziende affinché si aggreghino intorno a comuni progetti di ricerca”.
L’individuazione di progetti di ricerca di interesse comune è scelta imprescindibile per poter ottenere spazi, visibilità e, di conseguenza, finanziamenti utili alla crescita e allo sviluppo dell’impresa costruttrice di beni strumentali e del settore considerato nel complesso.
Alberto Sacchi ha affermato: “Accogliamo con favore i provvedimenti oggi a disposizione delle imprese che intendono svolgere una seria e articolata attività di ricerca. In particolare mi riferisco al Piano Industria 2015 che prevede, nell’ambito del progetto di Innovazione industriale nuove tecnologie per il made in Italy, uno stanziamento di 190 milioni di euro, di cui 25 milioni riservati alle piccole e micro imprese, da sempre penalizzate nello svolgimento di tale attività a causa della limitata dimensione della struttura aziendale”.
“Analogamente, i costruttori italiani di beni strumentali plaudono all’introduzione del provvedimento di incentivazione alla attività di ricerca e sviluppo previsto dalla legge 296/06 (modificata dalla legge Finanziaria 2008). Tale provvedimento offre alle imprese contributo a fondo perso, sotto forma di credito d'imposta, pari al 10% delle spese sostenute e pari al 40% per contratti sviluppati in collaborazione con università o enti pubblici di ricerca. Certi del valore della collaborazione tra mondo dell’industria e mondo della ricerca, chiediamo comunque - ha concluso Sacchi - che sia previsto un innalzamento del credito d'imposta dal 10% al 20% delle spese sostenute dalle aziende che operano alla realizzazione di progetti di R&S in autonomia, per incentivare in ogni modo il mantenimento della competitività dell’industria manifatturiera italiana”.
23-04-2008 L’incontro, aperto alla partecipazione di istituzioni, stampa, attori del mondo della ricerca e imprese del settore, è stato organizzato e promosso da Federmacchine, la federazione dei costruttori italiani di beni strumentali, in collaborazione con Manufuture-IT, la piattaforma tecnologica italiana creata per sviluppare una coordinata attività di studio delle principali tematiche di interesse per le imprese del settore in materia di ricerca e sviluppo.
Tra i relatori presenti alla Conferenza Manufuture-IT: Alberto Maria Sacchi, presidente Federmacchine, Alberto Tacchella, presidente Manufuture-IT, Adriano De Maio, sottosegretario Alta formazione, ricerca e innovazione, regione Lombardia.
Obiettivo dell’incontro era fornire alle imprese del manifatturiero una panoramica esaustiva delle opportunità a loro disposizione per svolgere progetti di ricerca e innovazione in collaborazione con centri di ricerca, università, enti, istituzioni, italiani e stranieri.
Per questa ragione, la sessione di lavoro è stata arricchita da una tavola rotonda, moderata da Emanuele Scarci, giornalista de Il Sole 24 Ore, cui sono stati invitati i rappresentanti dei principali portatori di interesse dell’industria manifatturiera: dalla Comunità europea, alle autorità di governo, dalle istituzioni, alle associazioni di categoria, dagli istituti di ricerca, al mondo accademico.
L’attività di ricerca e sviluppo - ha affermato Alberto Maria Sacchi, presidente Federmacchine rappresenta infatti uno degli asset ormai imprescindibili per il mantenimento della competitività delle imprese di un settore caratterizzato da un forte contenuto high-tech, quale quello del bene strumentale”.
Con 3.000 imprese, 170.000 addetti e un fatturato che nel 2006, secondo i consuntivi elaborati dal Gruppo Statistiche Federmacchine, si è attestato a 34 miliardi di euro, pari al 2,3% del prodotto interno lordo nazionale, l’industria italiana del bene strumentale rappresenta uno dei settori strategici per l’intero sistema economico del paese.
“D’altro canto - ha rilevato Alberto Tacchella, presidente Manufuture IT - l’attività di ricerca e sviluppo svolta dalle imprese contribuisce in maniera determinante all’avanzamento del livello di competitività dell’intero settore. Occorre però che le imprese imparino a collaborare nella competizione, confrontandosi apertamente con i diretti concorrenti sulle azioni da intraprendere in materia di R&S”.
“Finalità di Manufuture IT - ha proseguito Tacchella - è stimolare le imprese del settore a discutere e condividere una strategia che contempli iniziative di comune interesse utili allo sviluppo dell’intero comparto. La forza di un’impresa non può infatti prescindere dalla forza del settore cui questa appartiene, ecco perché la Federmacchine sostiene l’attività della piattaforma e intende stimolare la partecipazione delle aziende affinché si aggreghino intorno a comuni progetti di ricerca”.
L’individuazione di progetti di ricerca di interesse comune è scelta imprescindibile per poter ottenere spazi, visibilità e, di conseguenza, finanziamenti utili alla crescita e allo sviluppo dell’impresa costruttrice di beni strumentali e del settore considerato nel complesso.
Alberto Sacchi ha affermato: “Accogliamo con favore i provvedimenti oggi a disposizione delle imprese che intendono svolgere una seria e articolata attività di ricerca. In particolare mi riferisco al Piano Industria 2015 che prevede, nell’ambito del progetto di Innovazione industriale nuove tecnologie per il made in Italy, uno stanziamento di 190 milioni di euro, di cui 25 milioni riservati alle piccole e micro imprese, da sempre penalizzate nello svolgimento di tale attività a causa della limitata dimensione della struttura aziendale”.
“Analogamente, i costruttori italiani di beni strumentali plaudono all’introduzione del provvedimento di incentivazione alla attività di ricerca e sviluppo previsto dalla legge 296/06 (modificata dalla legge Finanziaria 2008). Tale provvedimento offre alle imprese contributo a fondo perso, sotto forma di credito d'imposta, pari al 10% delle spese sostenute e pari al 40% per contratti sviluppati in collaborazione con università o enti pubblici di ricerca. Certi del valore della collaborazione tra mondo dell’industria e mondo della ricerca, chiediamo comunque - ha concluso Sacchi - che sia previsto un innalzamento del credito d'imposta dal 10% al 20% delle spese sostenute dalle aziende che operano alla realizzazione di progetti di R&S in autonomia, per incentivare in ogni modo il mantenimento della competitività dell’industria manifatturiera italiana”.
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